Nos Applications
Depuis 2014 nous avons cherché à inculquer à tous nos employés les concepts de base et nous les avons aidés à s’adapter à une culture de gestion responsable par le biais de formations de base et de pratiques pilotes. En outre, nous nous sommes centrés sur la création d'une structure complète et durable au sein de la société par le biais d’une mise en place et de la révision des systèmes de base depuis 2015.
TQM Nos principes fondamentaux de gestion de la qualité totale (Total Quality Management) sont les pierres angulaires de notre manière de conduire nos activités au sein de notre société.
- Montrer des qualités de leader
- Souci du client/Satisfaction du client
- Participation de Tous et communication efficace
- Amélioration en continu – « Kaizen »
- Approche préventive
- Gestion du procédé
- Gestion par cibles et données
- Formation continue et organisation de l'apprentissage
PSM En ce qui concerne la méthodologie de résolution des problèmes, nous appliquons les méthodes « Kobetsu Kaizen en 10 étapes », SMED, ou Six Sigma responsable selon le sujet et la compétence de l'équipe.
PST En ce qui concerne les techniques de résolution des problèmes, nous appliquons effectivement plusieurs techniques telles que le brainstorming, le diagramme en arête, l'analyse du pourquoi, l'analyse du comment, l'analyse Muda (déchets), les diagrammes de tendance/distribution/circulaire, l'analyse de Pareto, les diagrammes de flux de travail, l'analyse des risques OHS et l'analyse d'exposition rapide ergonomique pour l’analyse des problèmes et leur résolution.
Système de suggestions : Nous encourageons régulièrement le système de suggestions en tant qu'outil de base pour l’amélioration continue et le dynamisme intellectuel de tous les employés. Nous les considérons comme des opportunités de reconnaissance et d’appréciation et nous les incluons dans les objectifs des salariés pour une motivation soutenue.
CQ Les cercles de qualité (Quality Circles) ont été offerts à nos ouvriers et employés seniors en tant qu’outil pour les encourager prendre des initiatives dans leur environnement de travail afin de résoudre les problèmes quotidiens de qualité, d'efficacité, d'ergonomie et de sécurité au travail, ainsi que les problèmes liés au travail en équipe. Les salariés ont apprécié de pouvoir résoudre leurs problèmes par leurs propres efforts et d'améliorer leurs résultats de travail.
CIP Les programmes d'amélioration en continu (Continuous Improvement Programs) sont des mécanismes très efficaces et fructueux par lesquels nos cadres supérieurs et moyens confient des problèmes à fort impact, filtrés par des rapports, (rendement, qualité, entretien, etc.) à une équipe de spécialistes salariés, ouvriers ou seniors ayant l’expérience des flux de travail quotidiens. Nous appliquons les méthodes d'analyse des causes profondes, SMED ou Six Sigma responsable à ces projets en fonction de leurs sujets.
SMED L’échange de vues en une minute (Single-Minute Exchange of Die) est une méthode très spéciale, très appréciée par tous les employés. La méthode est utilisée pour réduire la transaction ou modifier fortement les durées des processus de maintenance, de production et de qualité à la fois dans les activités des QC et les projets SIP.
Grâce au système 5S, les matériaux inutiles ont été éliminés de nos espaces de travail et nous avons créé des zones plus nettes et plus propres, en travaillant sur un inventaire réduit. Cela a aidé à réduire non seulement le capital de fonctionnement, mais également à améliorer la sécurité, l'ergonomie, l'efficacité et la qualité pour les employés et pour le travail. Nous veillons à la continuité des systèmes 5S grâce à une formation continue et régulière et à un système d'audit dédié.
FMEA Les modes d’échec et l’analyse des effets (Failure Modes and Effects Analysis) nous aident à révéler et à résoudre les risques potentiels imprévus dans nos lignes. Nous appliquons le FMEA avant de lancer de nouvelles initiatives et projets en R&D, et nous mettons à jour les FMEA existants en suivant les améliorations dans les QC, SIP et les réclamations des clients.
Les cibles KPI ont été développées pour inclure le nombre de suggestions, le nombre d'activités des CQ, le nombre d'activités SIP/Six Sigma responsable, le nombre de champs 5S, les sujets de formation et le nombre de participants, ainsi que les activités de dissémination des activités des QC. En conséquence, la gestion responsable est devenue un outil contrôlé et pratiqué en continu dans les usines.
Dans le cadre du système reconnaissance-appréciation, la suggestion, le QC et le système de valorisation SIP ont été révisés et mis en œuvre. Les activités de QC et de SIP réalisées dans nos usines chaque année sont présentées par nos employés lors des Sommets de qualité locale. Les équipes les plus performantes à ces sommets présentent leur travail à la haute direction et aux représentants d'autres usines lors du Sommet de la qualité globale KEAS (KEAS Global Quality Summit) à Istanbul. Les équipes les plus performantes du Sommet de qualité globale KEAS sont, d'autre part, encouragées à présenter leur travail sur des plates-formes extérieures à la société, comme KalDer.
La méthode Six Sigma responsable a été inclue en tant que méthodologie de résolution des problèmes appliquée aux problèmes SIP. Nous organisons des programmes de formation annuels pour augmenter le nombre de salariés qui sont Ceinture verte certifiée Six Sigma avec une augmentation consécutive du nombre de projets.
Pratiques diverses constituant la TPM L'infrastructure de gestion productive totale (Total Productive Management) sont efficacement utilisées dans nos usines et le pilote pour l'infrastructure systématique a été lancé dans notre usine de Tarsus. Nous développerons la pratique et l'incorporerons dans nos autres sites.