Uygulamalarımız
2014 yılından bu yana temel eğitimler ve pilot uygulamalar ile tüm çalışanlarımızın temel kavramlarla donanımı ve yalın yönetim kültürüne adaptasyonu; 2015 yılından itibaren gerçekleştirilen temel sistemlerin kurulum veya revizyonu çalışmaları ile firmada uygulamaların eksiksiz ve sürdürülebilir bir yapıya kavuşmasını hedefledik.
TKY Toplam Kalite Yönetimi temel prensiplerimiz, firma genelinde iş yapış kültürümüzün temel elemanlarından biri haline geldi.
- Liderlik Sergilemek
- Müşteri Odaklılık / Müşteri Memnuniyeti
- Herkesin Katılımı ve Etkili İletişim
- Sürekli İyileştirmeler - "Kaizen"
- Önlemeye Yönelik Yaklaşım
- Süreç Yönetimi
- Hedeflerle ve Verilerle Yönetim
- Sürekli Eğitim ve Öğrenen Organizasyon
PÇM Problem Çözme Metodolojisi olarak konuya ve ekip yetkinliğine göre “10 Adımda Kobetsu Kaizen”, SMED ve Yalın 6 Sigma teknikleri kullanıyoruz.
PÇT Problem Çözme Teknikleri olarak Beyin Fırtınası, Balık Kılçığı, Neden-Neden Analizi, Nasıl-Nasıl Analizi, Muda (İsraf) Analizi, Eğilim/Dağılım/Pasta Grafikleri, Pareto Analizi, İş Akış Diyagramı, İSG Risk Analizi, Ergonomi Hızlı Maruziyet Analizi, vb. birçok tekniği, problem analizi ve çözüm sürecinde etkin bir şekilde kullanılıyoruz.
Öneri Sistemini, sürekli iyileştirme yaklaşımı ve tüm çalışanların zihinsel dinamizminin en temel aracı olarak sürekli teşvik ediyoruz. Tanıma-takdir fırsatı olarak değerlendirerek, çalışan hedeflerine girerek canlı tutuyoruz.
KÇ Kalite Çemberleri, mavi ve gri yaka çalışanlarımıza çalışma bölgelerinde inisiyatif alarak günlük işlerinde yaşadıkları kalite, verimlilik, ergonomi, iş güvenliği, sıkıntıları veya problemlerine takım çalışması yaparak çözüm getirmeleri için bir araç olarak sunulmuş ve kendi çabalarıyla işlerinin kolaylaşmasının, iş çıktılarının iyileşmesinin verdiği haz ile çalışanlar tarafından çok benimsenmiş durumdadır.
SİP Sürekli İyileştirme Projeleri, üst ve orta yönetim kademelerimizin raporlardan (verimlilik, kalite, bakım vb.) süzülen veya gündelik iş akışında yaşanan etkisi yüksek problemleri beyaz, gri ve mavi yaka uzmanlardan kurulu ekipler atayarak çözüme kavuşturmak için yaptığı ve çok başarılı sonuçlar aldığı çalışmalardır. Bu projelerde konusuna göre Kök Neden Analizi, SMED veya Yalın 6 Sigma teknikleri kullanıyoruz.
SMED Single Minutes Exchange of Dies- Tek Haneli Dakikalarda Kalıp Değişimi tekniği, gerek KÇ çalışmaları, gerekse SİP projelerinde kullanılan ve bakım, üretim ve kalite süreçlerinde işlem veya değişim sürelerinde çok çarpıcı süre kısalmalarına ulaşılan özel bir teknik olarak tüm çalışanlarda ayrı bir yere sahiptir.
5S sistemi sayesinde çalışma alanlarımız gereksiz malzemelerden ayıklanmış, çok daha temiz ve düzenli alanlara dönüşüp, minimum ara stokla çalışır duruma geldi. İşletme sermayesi düşürülürken iş ve işçi güvenliği, ergonomi, verimlilik ve kalite artışları elde edildi. Sürekli ve düzenli eğitimler ve kurulan denetleme sistemi ile 5S düzenlerinin sürekliliği sağlıyoruz.
FMEA Failure Modes & Effects Analysis- Hata Durumları & Etkileri Analizi uygulamaları ile hatlarımızda gizli kalmış potansiyel risklerin farkına varılması ve çözüme kavuşturulması büyük heyecan yaratıyor. Yeni işletme ve Ar&Ge projelerinde devreye alma öncesi FMEA uygulanarak KÇ, SİP ve müşteri şikâyetlerinde yapılan iyileştirmeler sonrası mevcut FMEA’ler güncelleniyor.
KPI hedefleri içine öneri sayıları, KÇ çalışma sayıları, SİP/Yalın 6 Sigma çalışma sayıları, 5S saha sayıları, eğitim konuları ve kişi sayıları, KÇ çalışması yaygınlaştırma sayılar girilerek yalın yönetim araçları fabrikalarda sürekli takip edilen ve yaşatılan bir yapıya kavuştu.
Tanıma-Takdir sistemi kapsamında öneri, KÇ, SİP ödüllendirme sistemi revize edildi ve uygulamaya alındı. Her yıl fabrikalarda tamamlanan KÇ ve SİP çalışmalarımız önce Lokal Kalite Zirvelerde çalışanlarımız tarafından sunuluyor. Bu zirvelerde belirlenen en başarılı temsilci ekipler çalışmalarını daha sonra İstanbul’da düzenlenen KEAS Global Kalite Zirvesinde üst yönetime ve diğer fabrika ekiplerine sunuyor. KEAS Global Kalite Zirvesi etkinliğinde başarı gösteren ekiplerimiz de Kal-Der gibi firma dışı platformlarda da çalışmalarını sunmaları yönünde sürekli teşvik ediliyor.
Yalın 6 Sigma tekniği, yeni bir metodoloji olarak SİP projelerinde kullanılan problem çözme metodolojilerine eklendi. Her yıl düzenlenen eğitimlerle Yalın 6 Sigma yeşil kuşak sertifikası sahibi çalışan sayısı artmaya devam ediyor ve buna paralel olarak proje sayılarında da artış yaşanıyor.
TPM Total Productive Management/Toplam Etkin Yönetim alt yapısını oluşturan birçok uygulama fabrikalarımızda etkin olarak kullanılırken, sistemsel olarak yapının oluşturulmasına pilot uygulama olarak Tarsus fabrikamızda başladık. Çalışmaların olgunlaşıp diğer lokasyonlara da yaygınlaştıracağız.